Опубликовано в рубрике 
Нa OAO “Элeктрoцинк” (прeдприятиe мeтaллургичeскoгo кoмплeксa УГМК) в рaбoту ввeдeн нoвый учaстoк пoмoлa вeльцoкислoв в гидрoмeтaллургичeскoм цexe. Ключeвoй oбъeкт учaсткa – шаровая мельница – уже показала свою эффективность.
Вместе с запуском цинкового производства после остановочного ремонта в октябре на предприятии в работу запущена новая шаровая мельница, предназначенная для помола вельцокислов (цинксодержащий продукт, получаемый путем обжига). Прежнее оборудование уже не справлялось с помолом продукта, гранулы которого после повышения температуры прокалки в шестой вельцпечи с 400 до 1000 градусов 0C стали достигать 5-8 мм, что затрудняло их дальнейшую переработку в гидрометаллургическом цехе (ГМЦ). Само повышение температуры было обусловлено необходимостью возгонки (снижения) содержания имеющихся в составе вельцокислов элементов, негативно влияющих на процесс электролиза.
– В ходе наладки оборудования были определены оптимальные режимы работы мельницы и после промышленных испытаний и некоторой доработки конструкции мельница начала работу параллельно с обновленной шестой прокалочной вельцпечью, – рассказал главный металлург ОАО “Электроцинк” Владимир Подунов. – Два месяца работы участка показали ожидаемый результат – благодаря повышению температуры прокалки удалось снизить содержание нежелательных для технологии примесей в три раза и достичь на новой мельнице измельчения гранул до 100 микрон.
После измельчения в новой мельнице прокаленные окислы поступают на переработку в ГМЦ и далее по технологии – на получение готовой продукции. В электролитном цехе – последнее звено в производстве товарного цинка – тоже отмечают улучшения в работе.
– При наличии большого количества примесей в растворах осаждаемый катодный цинк плохо поддается сдирке с катодов, – пояснил замначальника электролитного цеха Валерий Бигаев, – после уменьшения их содержания в растворах заметно снизился коррозийонный износ электродного хозяйства и, самое главное, значительно улучшились условия сдирки катодного цинка – пожалуй, самого трудоемкого и физически затратного процесса на заводе.
Ожидаемый от модернизации эффект – снижение воздействия производственного участка на окружающую среду, повышение качества цинковых растворов и экономия производственных затрат до 43 млн. рублей в год, связанная с со снижением расходов на электродное хозяйство. В подготовке проекта участвовал технический отдел предприятия, специалисты кафедры обогащения СК ГМИ, рабочая документация разработана проектно-конструкторским отделом предприятия. Затраты на модернизацию участка составили около 8 млн. рублей.